Moldagem Por Sopro
Moldagem por Sopro é um processo realizado para a produção de peças plásticas sopradas, ocas ou fechadas. Essa atividade consiste em amolecer o material plástico com a utilização do cilindro de plastificação, após a esta etapa o cabeçote da máquina sopradora gera um tubo, chamado parison. O parison é posicionado no interior do molde e aplica-se ar comprimido em seu interior para atingir a forma desejada. A produção de modelagem peças sopradas é composta pelos seguintes componentes:
* Máquina sopradora;
* O molde de sopro que é composto de duas placas móveis que quando fechadas formam no seu interior, uma ou mais cavidades com o formato da peça desejada.
* Dispositivos de acabamento que tem a finalidade de efetuar cortes, furações, usinagens, soldas e outras atividades para finalização do produto.
O processo de moldagem por sopro pode ser feito através de três processos diferentes, sendo eles a moldagem por sopro via extrusão, moldagem por sopro com injeção e moldagem por sopro 3D.
– Moldagem por sopro via extrusão: quando ar é soprado no interior do parison com o molde fechado, inflando-o até o que atinja o formato do recipiente ou peça oca. Após o processo de esfriamento do plástico, o molde é aberto e a peça é retirada.
– Moldagem por sopro com injeção: este processo passa por duas etapas principais, sendo injeção de uma pré-forma e posteriormente aquecimento desta pré-forma e sopro dentro do molde. É muito utilizado para fazer embalagens de bebidas, produtos de limpeza e recipientes para uso médico.
– Moldagem por sopro 3D: é uma tecnologia muito utilizada para produção de peças com geometrias complexas, principalmente para confecção de dutos para o mercado automotivo. As duas técnicas mais utilizadas são o sopro por sucção ou a manipulação com robô. Este processo confere benefícios em relação a redução de desperdícios no processo e a qualidade dos produtos.
Segue abaixo as vantagens e desvantagens do processo de Sopro:
Vantagens:
* Baixo custo com materiais;
* Alta durabilidade dos moldes;
* Acabamento superficial;
* Boa precisão dimensional.
Desvantagens:
* Alto custo do maquinário utilizado para o processo de modelagem;
* Diferentes espessuras no produto.
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